As peças do componente formam um fuso com velocidades rotacionais de surpreendentes 350.000 RPM e, portanto, a inspeção das peças do componente é fundamental na manutenção do desempenho ideal a essa velocidade impressionante de rotação.

A ABL, estabelecida em 1993, dedica-se ao design, fabricação e manutenção de fusos de mancais de ar econômicos e de alta qualidade para várias aplicações especializadas.

Uma empresa Hitachi, a ABL dedica-se a fornecer fusos para aplicações industriais específicas, incluindo esmerilhação de precisão, fresamento e torneamento não ferrosos e perfuração de PCB.

Embora equipamentos como projetores de perfil tenham sido tradicionalmente usados para medição de componentes de borracha, o advento dos sistemas de medição de vídeo sem contato, com 3 eixos e de alta precisão significa que os níveis de precisão inimagináveis anteriores agora podem ser obtidos e, agora, os recursos de componente mais complexos podem ser precisamente inspecionados.

Desde sua origem em 1978, a Butser Rubber obteve uma reputação global excelente como a primeira fabricante de primeira classe de componentes de borracha de alta qualidade e personalizados. O crescimento rápido e superior da empresa fez com que ela se tornasse um fornecedor principal de uma ampla gama de indústrias exigentes, incluindo os setores aeroespacial, automotivo, automobilismo, químico, de petróleo, defesa, elétrico, marinho e médico.

Com seu design de alta tecnologia e planta de fabricação, com base em Liss, Hampshire, a empresa assume contratos de fornecimento de componentes exclusivos para execuções de produção de volume muito alto.

A gama de serviços com foco no cliente da Butser Rubber começou antes da fabricação. Ao aplicar os altos níveis de experiência da empresa em um estágio inicial no processo de design, soluções econômicas e ideais são aplicadas em todas as aplicações do cliente.

Por outro lado, altos níveis de experiência técnica no campo de moldes precisos de borracha permitem a produção de uma ampla gama de produtos de alta qualidade, incluindo gaxetas de precisão e fabricações em polímeros naturais, sintéticos e de especificação.

Tecnologia de materiais para aeronaves

Fornecer componentes críticos de borracha para os sistemas atuais de aeronaves significa que a Butser Rubber se esforça continuamente para aprimorar a tecnologia de materiais e os processos de produção. Como resultado, os componentes da empresa podem ser encontrados na maioria das aeronaves comerciais que estão atualmente em funcionamento.

Em contraste com o design de ponta e o trabalho aeroespacial da empresa, a Butser Rubber também está engajada na restauração e refabricação de peças padrão das conhecidas aeronaves da Segunda Guerra Mundial, como as que estiveram no voo do Battle of Britain Memorial.

Soluções flexíveis para automobilismo

Refletindo a reputação de qualidade dos produtos da empresa, a Butser Rubber fornece uma gama de componentes, incluindo soluções flexíveis, antivibração e de vedação, além de todas as equipes atuais de Fórmula Um, diretamente ou através dos criadores de transmissão e motor das equipes.

Trabalhos no setor exigente de Fórmula Um proporcionou à Butser Rubber um conhecimento profundo do setor de automobilismo global. Esse conhecimento fez com que a empresa fabricasse componentes fundamentais para os carros que participam do Campeonato Mundial de Rali, British GT Series, Fórmula Nippon, GP e Le Mans 24.

Padrões exigentes de defesa

Um ISO 9001:2008 proporcionou à empresa rastreabilidade completa de todas as fontes de matéria-prima; A Butser Rubber pode fornecer borracha e fabricações de borracha a uma gama de padrões de defesa, incluindo borracha natural para NRQX.

Uma cultura de qualidade exigente permeia todos os aspectos das iniciativas da empresa, enquanto uma equipe altamente treinada garante o controle total de todos os processos internos e todos os materiais usados. Baseando-se profundamente nos princípios de TQM, além de outras ferramentas de qualidade modernas, como Poka Yoka, Kaizen, 5S’s 7 Muda, a empresa projetou e implementou um programa de melhoria contínua para direcioná-la ao objetivo de nenhum defeito interno.

Sistema de medição de vídeo de precisão tridimensional para garantia de qualidade

Para ajudar a manter a reputação de qualidade arduamente obtida pela empresa, a Butser Rubber faz investimentos regulares nos equipamentos de inspeção mais recentes, como o caso da compra recente da empresa de um sistema de medição de vídeo da Vision Engineering.

Em uso diário, o Falcon 5000 está contribuindo significativamente com o trabalho do departamento de qualidade da empresa. Charles Newby, diretor de produção da Butser Rubber, recentemente afirmou:

“Sendo usuários intensos do Mantis da Vision Engineering, microscópios de inspeção visual de baixa amplitude, por muitos anos, estamos muito impressionados com a excelente criação de imagem 3-D que eles fornecem.”

“Nossas unidades ergonômicas do Mantis fornecem aos operadores liberdade aprimorada de movimento da cabeça, enquanto sua tecnologia óptica avançada melhorou a coordenação entre olhos e mãos.”

“Em comparação aos sistemas anteriormente usados, nossos microscópios Mantis reduziram consideravelmente a fadiga dos olhos, além de permitirem que nossos operadores de inspeção usem óculos, se necessário.”

Quando a necessidade de sistema de medição de vídeo sem contato, com 3 eixos e de alta precisão surgiu, e impressionados com a contribuição feita pelas unidades Mantis da empresa e o serviço fornecido pela Vision Engineering, foi solicitada uma demonstração do recém-lançado Falcon da Vision Engineering.

Inspeção completa de peças automotivas complexas e de alto volume

“Ao fechar um contrato muito prestigiada recentemente para o fornecimento de um volume extremamente alto de componentes automotivos de precisão, percebemos que, embora tenhamos a experiência necessária e a capacidade de fabricação, o requisito de inspeção completa dessas peças complexas teria sobrecarregado nosso departamento de inspeção que já é muito atarefado.

“Complicando nossos requisitos, a natureza de nossos componentes fabricados significa que eles são deformáveis. Esse fator impede o uso de técnicas de medição física convencionais em nossos processos internos e rotinas de inspeção final.”

“Embora tenhamos aproveitado os vários benefícios do uso dos microscópios de inspeção Mantis da Vision Engineering por muitos anos, consideramos várias outras marcas de dispositivos de medição sem contato de 3 eixos. Embora os recursos avançados do Falcon 300 da Vision Engineering já tivessem sido demonstrados, percebemos que encontramos a solução ideal para nossas necessidades de medição de alta precisão e alto volume.”

“Agora em uso diário, nosso sistema Falcon de medição sem contato com 3 eixos nos permite realizar a inspeção completa necessária de nossas peças automotivas complexas e com alto volume.

“A operação do Falcon é tão veloz que é possível realizar medição aprofundada de lotes completos de peças em apenas 2 horas. Anteriormente demorávamos 2 dias.”

O Falcon 5000 da Vision Engineering incorpora mais de 50 anos de experiência óptica comprovada em um sistema de medição sem contato, com três eixos e de alta precisão.

Incluindo muitas inovações técnicas, os produtos avançados da Vision Engineering fornecem resultados de medição de alta precisão com pouco requisito de espaço e adequado para controle de qualidade no chão de fábrica e fabricação de aplicativos de inspeção.

O Falcon fornece medição rápida e precisa de 3 eixos de peças de componentes de precisão complexos e rotineiros. Desde operações simples e de um recurso a medições de detecção de extremidades de vídeo de múltiplos pontos, o Falcon combina simplicidade líder da classe com alta precisão e repetibilidade.

Os recursos do sistema de medição de vídeo de três eixos e econômico da Vision Engineering incluem óptica de zoom indexado de alta resolução, oferecendo alta precisão e flexibilidade aprimorada em um design compacto.

O Falcon exibe um ampla campo de visão para orientação fácil de amostras, superfície exclusiva e controle de abertura de íris de subetapa para ajuste da profundidade de campo. Outros recursos padrão avançados incluem controle de eixo Z motorizado progressivo, iluminação de LED quadrante controlável e opções de lentes de ampliação baixa e alta.

Finalmente, o Falcon foi projetado para tornar o procedimento de medição o mais simples possível, com ajustes de sistema projetados ergonomicamente e software intuitivo para permitir navegação rápida.

A óptica sem lente do Lynx significa que ele pode ser colocado atrás do vidro dos gabinetes, permitindo que os operadores inspecionem células-tronco vivas em iluminações de campos claro e escuro com ampliação de até 40x.

A ISCMD localiza-se em Evry, perto de Paris, na França. A ISCMD é um laboratório de pesquisa da Genopole® International e dedica-se a aprimorar nosso conhecimento e entendimento sobre células-tronco para o desenvolvimento de terapias para doenças humanas como, Parkinson, Alzheimer, doenças cardíacas, derrame, artrite, diabetes, queimaduras e danos na medula espinhal.

Minimizando a degeneração e a contaminação

Durante a pesquisa com células-tronco, os cientistas precisam implementar vários processos, incluindo coleta, inspeção e dissecção de células. Para minimizar a degeneração e a contaminação, os gabinetes de extração selados são usados para que os cientistas possam realizar seus procedimentos a partir do exterior do gabinete, enquanto as células são ampliadas dentro do gabinete com o microscópio biológico Lynx.

Tradicionalmente, seria difícil inspecionar as células-tronco com ampliação, pois as lentes do microscópio ficariam dentro do gabinete de fluxo laminar.

No entanto, como o Lynx não possui lentes, mas sim os benefícios de um visualizador, o operador não precisa posicionar os olhos diretamente na frente de lentes binoculares.

Cabeçote Dynascope do Lynx

O cabeçote Dynascope® patenteado da Vision Engineering é o recurso principal do Lynx, permitindo que o sistema forneça claridade ideal e excelente precisão através de um visualizador e não de lentes binoculares.

É o visualizador ‘sem oculares’ que permite que o Lynx seja utilizado atrás do vidro, onde o operador pode visualizar o objeto sem a necessidade de estar em contato direto com o microscópio.

Diferentemente dos microscópios convencionais que têm lentes binoculares, o Lynx (com o visualizador ‘sem oculares) permite que os operadores usem óculos, até mesmo enquanto o operador estiver visualizando o objeto através do microscópio, quando ele estiver dentro do gabinete de fluxo laminar.

Dissecção celular sob alta ampliação

Os cientistas da ISCMD concentram-se na coleta de células-tronco para que possam ser usadas em mais pesquisas. Normalmente, as células-tronco são coletadas em incubadoras, mas, depois de coletas com êxito, é necessário que os cientistas dissequem as amostras para separar as células usando uma micropipeta de manipulação. Esse processo delicado exige alta ampliação e excelente claridade para possibilitar que os cientistas obtenham dissecções precisas.

Além de alta claridade através do cabeçote Dynascope® exclusivo, os microscópios de pesquisa Lynx melhoram o contraste das células-tronco por meio do espelho inclinável na subetapa da unidade.

Isso cria um pseudoefeito para os campos claro e escuro, aumentando o contraste das células para inspeção e manipulação. Os campos claro e escuro são recursos importantes para dissecção e inspeção.

Inspecionar as células-tronco quanto a sua estrutura, granulações e morfologia geral é importante para manter contínuas as amostras de alta qualidade. Se as células começarem a degenerar e a morfologia delas não estiverem de acordo com o padrão exigido, haverá desperdício de tempo e dinheiro.

Mercado dentário

Muitos famosos usam restaurações dentárias para melhorar a aparência e, embora esse tipo de tratamento estivesse disponível apenas a um grupo limitado de pessoas, agora ele está se tornando amplamente usado. As restaurações dentárias incluem necessidades clínicas e estéticas, e as restaurações são usadas no tratamento de acidentes e doenças.

O processo de criação de restaurações dentárias foi desenvolvido recentemente devido a pressão do mercado dentário e a introdução de produtos com materiais tecnicamente superiores e tecnologia de fabricação.

Novos materiais forçaram a indústria dentária em todo o mundo a examinar novamente as aplicações de materiais usados na arte da restauração dentária. O que é visto nas fotos e sorrisos atuais já estava na mente e nas mãos dos técnicos dentários anteriormente. É o técnico que determina a qualidade da restauração que, em troca, define o sorriso, a mordida e a mastigação.

Inicialmente, o paciente participa de uma consulta na qual o dentista fornece uma prescrição para reconstrução, a fim de restaurar a função ideal da mandíbula ou melhorar a estética.

Processo de fabricação de restauração dentária

O processo de fabricação de restauração dentária começa com a preparação dos dentes ou colocação de implantes na boca. Estando preparado, o dentista faz um molde dos dentes e das gengivas.

O paciente recebe restaurações temporárias para proteger as áreas preparadas e os moldes são enviados ao laboratório dentário, juntamente com outras informações relevantes sobre a situação clínica do paciente.

Mesmo nessa etapa inicial, é fundamental que os moldes não tenham defeitos. Com os moldes, são feitos modelos em pedra das mandíbulas superior e inferior, que são, então, reunidas para representar a mordida do paciente.

O modelo em pedra é seccionado no local da restauração e as áreas preparadas são removidas e cortadas. A habilidade do técnico é usado para fazer uma versão em cera da restauração.

A cera é usada para colar a estrutura da restauração. Essa estrutura posicionará as superfícies de porcelana e se vinculará aos dentes ou implantes. Quando o dentista, o técnico e o paciente estão satisfeitos, a coroa ou a ponte é colocada permanentemente no lugar.

Alguns técnicos dentários e dentistas estão dispostos a aceitar qualidade inferior de restaurações. É óbvio que o encaixe inadequado das coroas faz com que as gengivas retrocedam, expondo as extremidades escurar e possibilitando a deterioração.

As implicações de um encaixe clínico inadequado são higiene dental insuficiente e a necessidade de trabalho dentário após o encaixe. O encaixe e fabricação inadequados de restaurações dentárias podem causar problemas médicos e aparência estranha.

Por isso, a qualidade da restauração deve ser verificada em todas as etapas de fabricação para garantir que a fabricação fornecerá uma restauração e encaixe clínico de alta qualidade, garantindo uma vida útil longa e estética excelente.

Tony Laurie descreve sua filosofia:

“Em todos os casos, meus técnicos usam a ampliação para verificar a fabricação e encaixe de nossas restaurações.”

“Verificamos todas as etapas do processo e é essa atenção aos detalhes e as imagens ampliadas de alta qualidade de nossos sistemas Mantis que nos permitem detectar problemas pequenos e corrigi-los prontamente.”

“Garantimos que fizemos a melhor restauração em todas as etapas do processo e que obtivemos o encaixe correto.”

A rejeição é um erro custoso

Se uma restauração possui um problema de fabricação, isso pode ocasionar um efeito acumulativo, pois os erros podem ser ampliados em cada etapa do processo. Adicionar valor a uma restauração que pode ser clinicamente inferior na melhor das hipóteses, ou que seja rejeitada, na pior delas, é um erro custoso para o negócio.

A figura 4 mostra coroas de porcelana nos quatro dentes inferiores, três desses coroas possuem 30 anos. É óbvio que o encaixe inadequado das coroas faz com que as gengivas retrocedam, expondo as extremidades escurar e possibilitando a deterioração.

A figura 5 mostra o mesmo paciente com as coroas recém-colocadas. As gengivas parecem muito saudáveis e o resultado estético é excelente.

“Com todos os técnicos verificando o trabalho em todas as etapas do processo, temos um produto de alta qualidade em termos tecnológicos e um produto de alta qualidade em termos estéticos.” O uso do Mantis® é uma tecnologia possibilitadora e deixa todos os meus técnicos felizes.”

“Eles sabem a diferença entre qualidade boa e ruim e, ao usar o Mantis, conseguem ver a diferença.”

Histórico da DentAl Excellence

A DentAL Excellence é um laboratório especialista em tecnologia de implante e restauração de alta qualidade com um local de treinamento avançado e foi fundada por Anthony Laurie para projetar e produzir restaurações dentárias usando as tecnologias CAD-CAM, de laser, revestimento por indução e digitais mais recentes. A DentAL Excellence também fornece um alto nível de treinamento para a indústria.

A GE Druck, localizada em Leicestershire, é uma divisão do RU da GE Sensing. Uma das áreas principais de produto nesse local é a produção de vários sensores de pressão que são usados em uma ampla gama de indústrias, incluindo o aeroespacial.

Mantendo a qualidade do produto de sensor

Os produtos de sensor medem pressões na faixa de menos de 0,015 psi a 15.000 psi e que variam de dispositivos OEM com custo relativamente baixo a sensores barométricos de silicone ressoantes de alta precisão.

Os instrumentos incluem indicadores de pressão, calibradores portáteis e conjuntos de teste de dados do ar usados para calibrar instrumentos estáticos de pitô de todos os tipos de aeronaves, desde helicópteros a aviões-caça supersônicos.

De dados do ar a sistemas de combustível de aeronaves e controle de voo para monitoramento do motor, a GE Sensing possui um papel fundamental na variedade da demanda de testes de voo/solo e aplicativos de medição de pressão durante o voo para toda a indústria aeroespacial global.

Os clientes exigentes precisam de produtos de alta qualidade e, para isso, sensores e instrumentos de terminal são produzidos de acordo com sistemas rígidos de qualidade em cada etapa do processo de produção.

Além dos esforços da GE Druck para aprimorar a qualidade dos produtos ainda mais, tecnologias 6 Sigma são incorporadas nas atividades de melhoria contínua em todo o processo de produção.

Solda de feixe de elétrons

A solda de feixe de elétrons (Electron Beam Welding – EBW) é um processo de fusão que produz uma solda ao focar um feixe de elétrons de alta energia para aquecer a junta da solda. Os elétrons são partículas atômicas elementares caracterizados por uma carga negativa e uma massa extremamente pequena.

Elevar os elétrons para um estado de alta energia ao acelerá-los em aproximadamente 30 a 70 por cento da velocidade de luz faz com que seja fornecida uma energia para derreter metais. Ao controlar o nível de energia (voltagem de aceleração), o número de elétrons/seg (feixe atual), o tamanho do ponto do feixe (foco) e a velocidade de soldagem, uma solda extremamente repetível pode ser executada.

Um perfil estreito de solda é o resultado, o que fornece baixa distorção e entrada muito baixa de calor, de modo a evitar danos em componentes sensíveis localizados dentro do sensor.

Sensores de pressão incorporam várias soldas EB em sua fabricação (até 15 em um produto aeroespacial complexo com vários sensores). Qualquer defeito pode fazer com que uma unidade seja eliminada e todos os produtos em não conformidade precisam ser identificados e removidos do processo de produção para que não incorra gastos e trabalho adicionais.

Um programa de trabalho foi realizado para aprimorar o rendimento através do processo de EBW. Um problema foi que a aceitabilidade de um perfil de solda foi muito subjetiva em relação ao padrão visual e, ocasionalmente, o produto poderia ser considerado aceitável na produção apenas para ser rejeitado na inspeção final, etapa em que o custo de eliminação é o mais alto.

Fig.1.0. A figura mostra um sensor típico
que é fabricado
para alta precisão na fábrica da GE Druck
em Leicestershire.

Diretrizes de defeitos aceitáveis

O padrão britânico BS EN 13919-1 fornece diretrizes que categorizam tipos de defeito, que foram designados como pontas, corte inferior, excesso de material de soldagem, desalinhamento e furos.

O padrão também fornece diretrizes para tamanhos permitidos dos defeitos aceitáveis, mas como o tamanho do defeito permitido está relacionado à profundidade da solda (o que pode ser inferior a 0,5 mm), foi necessário um método repetível e preciso de determinação de dimensões pequenas em x, y e z. Por exemplo, a concessão máxima para um furo abaixo do material parental em um perfil de solda para uma solda de contenção de pressão crítica pode ser de 0,05 mm.

Steve Broadbridge, gerente de melhoria de produto na GE Druck, investigou vários métodos para medição precisa de dimensões de imperfeições em soldas antes de decidir investir no método de medição óptica sem contato.

Requisitos de um sistema de medição

Para atender os requisitos exigentes de um sistema de medição, uma solução precisa foi a adoção do sistema de medição sem contato Hawk da Vision Engineering.

O sistema Hawk oferece medição precisa, repetibilidade e reproduzibilidade em três dimensões. Se as soldas exigem medição para categorização, o corpo do sensor é simplesmente colocado na etapa de medição de alta precisão de 150 mm x 150 mm e, então, ao usar as opções de ampliação, as soldas são medidas em X, Y e Z.

Depois de o microprocessador registrar as medidas, elas são comparadas em relação aos padrões de inspeção, de acordo com o padrão BS EN 13919-1.

Steve Broadbridge explica a importância da implementação de um padrão e um processo para a solda de feixe de elétrons:

“Um corpo de sensor típico fabricado pela nossa empresa pode ser usado em uma aplicação aeroespacial e a consequência de um sensor que não atende as rígidas tolerâncias exigidas por nós e nossos clientes pode ser o desperdício da material e trabalho.”

“Para aumentar a qualidade e a precisão de nossas soldas, medimos a imperfeição em X, Y e Z. Atualmente, não há argumentos sobre a aceitabilidade de uma solda individual. Trocamos a interpretação subjetiva pela evidência qualitativa.”

Steve continua explicando a importância do uso de um sistema sem contato:

“Uma prioridade para nós ao buscarmos soluções foi escolher um sistema de medição sem contato devido às dificuldades do acesso para um sistema de contato e o tamanho pequeno dos defeitos que estávamos tentando medir.”

“Descobrimos que o uso do Hawk nos fornece uma imagem óptica que permite encontrar facilmente qualquer imperfeição, possibilitando que nossos operadores e engenheiros sejam precisos nas medições em todos os eixos.”

A GE Druck está fornecendo cada vez mais uma gama diversificada de soluções para instrumentação em todas as indústrias. Com novas tecnologias sendo testadas para atender essas demandas de instrumentação mais precisas, menores e de modo mais rápido, a GE Druck está expandindo e diversificando rapidamente para atender tais demandas.

Ao fazer isso, eles estão investigando equipamentos que garante os mais altos níveis de precisão e qualidade dos componentes que compõem sua ampla gama de instrumentação.